Как изготавливается подлокотник кресла для аэропорта? Полное видео производственного процесса

Подлокотник — самая используемая деталь кресла ожидания для аэропорта. Каждый пассажир касается его, вставая, садясь или ожидая. Один подлокотник кресла ожидания для аэропорта должен выдерживать интенсивное использование и долгий износ. Как профессиональный производитель кресел для аэропорта, компания Weike начинает с листа холоднокатаной стали и за 8 операций создаёт прочный и надёжный подлокотник. Сегодня посмотрим полное видео производства подлокотника кресла для аэропорта — одна из ключевых мощностей для кресел для аэропорта, кресел ожидания для больниц и общественных кресел.

Шаг 1: Автоматическая резка на штамповочном прессе

Шаг 1: Заготовка подлокотника автоматически вырубается на штамповочном прессе. Резка определяет точность и использование материала. Weike режет холоднокатаную сталь по спецификации, затем подаёт в пресс для автоматической вырубки контура подлокотника — со стабильными размерами и одинаковыми партиями, закладывая прочную основу для дальнейшего формирования. Это стандартная первая операция на заводе кресел ожидания для аэропорта.

Шаг 2: Вытяжка на гидравлическом прессе

Шаг 2: Заготовка подлокотника вытягивается на гидравлическом прессе. Пресс с помощью штампов вытягивает плоскую сталь в изогнутую поверхность подлокотника, делая его более эргономичным и удобным. Алюминиевые кресла для аэропорта и кресла из холоднокатаной стали делают акцент на разных технологиях, но эта операция формирования изгиба — ключ к конечному ощущению.

Шаг 3: Обрезка кромки на штамповочном прессе

Шаг 3: Кромка подлокотника обрезается на штамповочном прессе. После формовки край несёт лишний заусенец. Обрезка устраняет его, обеспечивая гладкий край. Каждая деталь кресел для терминала аэропорта тщательно обрабатывается здесь, что одна из причин стабильного качества кресел со стальной рамой.

Шаг 4: Шлифовка подлокотника

Шаг 4: Заготовка подлокотника шлифуется. Ленточная шлифмашина обрабатывает поверхность, удаляя следы обработки и мелкие дефекты для гладкой ровной поверхности, готовой к покраске или гальванике. Как поставщик кресел для аэропорта, мы знаем, что точность шлифовки напрямую влияет на качество поверхности и срок службы.

Шаг 5: Сварка автоматическим роботом

Шаг 5: Подлокотник сваривается автоматическим сварочным роботом. Робот обеспечивает равномерные швы и надёжную прочность — стабильнее ручной сварки и эффективнее для массового производства. И кресла для аэропорта, и кресла ожидания для больниц полагаются на эту операцию для надёжного соединения частей.

Шаг 6: Вырубка паза подлокотника

Шаг 6: В подлокотнике вырубается паз. Отверстия для крепления и установочные прорези штампуются в заданных местах для точной сборки с сиденьем и ножками. Ответ — в безупречной подгонке, что особенно важно для кресел ожидания для аэропорта и общественных кресел.

Шаг 7: Сварка фурнитуры подлокотника

Шаг 7: Приваривается фурнитура подлокотника. Небольшие соединители и кронштейны точно привариваются к телу подлокотника, так что вся функциональная фурнитура формируется за раз, уменьшая вторичные работы и обеспечивая прочность и консистентность. На заводе кресел ожидания для аэропорта эта операция лучше всего отражает полноту процесса.

Последний шаг: Полировка

Последний шаг: Подлокотник полируется на полировальной машине. Полировка придаёт поверхности более яркий и тонкий вид, удаляя оксидный слой и мелкие царапины. После полировки детали отправляются на гальванический завод для покрытия, дающего коррозионностойкую, износостойкую зеркальную поверхность — финальный визуальный акцент современного кресла ожидания для аэропорта.

Один подлокотник, 8 операций. От резки до полировки Weike вкладывает приверженность производителя кресел для аэропорта качеству в эти, казалось бы, небольшие детали. Если вы ищете надёжный завод кресел для аэропорта или поставщика кресел ожидания для аэропорта, приглашаем посетить Weike и увидеть, как полная линия производства превращает детали в стандарты.