Comment se forge la « colonne vertébrale » d'un fauteuil d'aéroport : le processus complet de fabrication du profilé latéral

Comment se forge la « colonne vertébrale » d'un fauteuil d'aéroport : le processus complet de fabrication du profilé latéral

Un fauteuil d'attente aéroport supporte des milliers d'assises chaque jour. Ce qui le maintient n'est pas seulement la plaque d'assise en acier, mais aussi le discret profilé métallique latéral de chaque côté — la véritable « colonne vertébrale » de tout le siège. En tant que fabricant de fauteuils d'aéroport et fabricant de sièges, Weike Furniture accorde le même soin à l'usinage du profilé latéral. Aujourd'hui, nous vous faisons découvrir en images le processus complet de fabrication du profilé d'un fauteuil d'attente aéroport, d'un simple tube métallique à la pièce finie.

Tubes bruts

Première étape : la préparation de la matière première. Le profilé part de tubes métalliques de haute qualité, tronçonnés à la longueur voulue et amenés dans l'atelier. Ces tubes sans prétention deviendront le support latéral le plus solide d'un siège d'attente public.

Deuxième étape : la presse de 25 tonnes découpe les encoches aux extrémités gauche et droite. L'ouvrier alimente le tube profilé dans la presse et poinçonne des encoches de positionnement aux deux extrémités — cette étape fixe la référence de précision pour tout ce qui suit.

Poinçonnage des encoches

Troisième étape : la fermeture de l'extrémité du tube, pour préparer la soudure et la reprise des charges.

Quatrième étape : la soudure du joint. C'est l'étape cruciale qui donne au profilé sa résistance. L'ouvrier, sous son masque de soudure, soude solidement le joint dans la lueur de l'arc, afin que tout le profilé supporte la charge.

Arc de soudure

Cinquième étape : la cintreuse de type 38 forme la grande courbure, transformant le tube droit en la longue et élégante courbe le long du fauteuil d'attente aéroport.

Grande courbure

Sixième étape : le poinçonnage de points de renfort pour accroître la résistance locale et la tenue à la déformation.

Septième étape : la presse hydraulique forme les deux petites courbures aux extrémités, épousant précisément la forme du fauteuil d'aéroport.

Petites courbures à la presse hydraulique

Huitième étape : le perçage des trous de vis avec un foret en alliage de 6,7 mm, en réservant des positions de fixation précises.

Neuvième étape : le taraudage des trous pour que le profilé se visse solidement au châssis du siège.

Taraudage

Le résultat est un profilé latéral complet de fauteuil d'attente aéroport, à la surface lisse et à la courbure précise. Avec la plaque d'assise et le châssis, il forme un fauteuil de terminal d'aéroport, un fauteuil d'attente pour hôpitaux ou un siège en rangée fiable. Weike Furniture bâtit la qualité pièce par pièce, en proposant des solutions d'assise d'attente public pour aéroports, gares, hôpitaux et écoles, qui résistent à l'épreuve du temps. Tous les procédés acceptent l'assise publique sur mesure en gros et la personnalisation OEM/ODM — en direct usine, et nous accueillons volontiers les demandes des acheteurs du monde entier.

Profilé fini